日本語技術文章
機械加工中工件尺寸精度測量的5大方法
2024/11/04
機械加工中獲得工件尺寸精度的方法，主要有以下幾種：(1)試切法即先試切出很小部分加工表面，測量試切所得的尺寸，按照加工要求適當調刀具切削刃相對工件的位置，再試切，再測量，如此經過兩三次試切和測量，當被加工尺寸達到要求后，再切削整個待加工表面。試切法通過試切-測量-調整-再試切，反復進行直到達到要求的尺寸精度為止。例如，箱體孔系的試鏜加工。試切法達到的精度可能很高，它不需要復雜的裝置，但這種方法費時(需作多次調整、試切、測量、計算)，效率低，依賴工人的技術水平和計量器具的精度，質量不穩定，所以只用于單件小批生產。作為試切法的一種類型配作，它是以已加工件為基準，加工與其相配的另工件，或將兩個(或兩個以上)工件組合在一起進行加工的方法。配作中最終被加工尺寸達到的要求是以與已加工件的配合要求為準的。(2)調整法預先用樣件或標準件調整好機床、夾具、刀具和工件的準確相對位置，用以保證工件的尺寸精度。因為尺寸事先調整到位，所以加工時，不用再試切，尺寸自動獲得，并在一批零件加工過程中保持不變，這就是調整法。例如，采用銑床夾具時，刀具的位置靠對刀塊確定。調整法的實質是利用機床上的定程裝置或對刀裝置或預先整好的刀架，使刀具相對于機床或夾具達到一定的位置精度，然后加工一批工件。在機床上按照刻度盤進刀然后切削，也是調整法的一種。這種方法需要先按試切法決定刻度盤上的刻度。大批量生產中，多用定程擋塊、樣件、樣板等對刀裝置進行調整。調整法比試切法的加工精度穩定性好，有較高的生產率，對機床操作工的要求不高，但對機床調整工的要求高，常用于成批生產和大量生產。(3)定尺寸法用刀具的相應尺寸來保證工件被加工部位尺寸的方法稱為定尺寸法。它是利用標準尺寸的刀具加工，加工面的尺寸由刀具尺寸決定。即用具有一定的尺寸精度的刀具(如鉸刀、擴孔鉆、鉆頭等)來保證工件被加工部位(如孔)的精度。定尺寸法操作方便，生產率較高，加工精度比較穩定，幾乎與工人的技術水平無關，生產率較高，在各種類型的生產中廣泛應用。例如鉆孔、鉸孔等。(4)主動測量法在加工過程中，邊加工邊測量加工尺寸，并將所測結果與設計要求的尺寸比較后，或使機床繼續工作，或使機床停止工作，這就是主動測量法。目前，主動測量中的數值已可用數字顯示。主動測量法把測量裝置加入工藝系統(即機床、刀具、夾具和工件組成的統一體)中，成為其第五個因素。主動測量法質量穩定、生產率高，是發展方向。(5)自動控制法這種方法是由測量裝置、進給裝置和控制系統等組成。它是把測量、進給裝置和控制系統組成一個自動加工系統，加工過程依靠系統自動完成。尺寸測量、刀具補償調整和切削加工以及機床停車等一系列工作自動完成，自動達到所要求的尺寸精度。例如在數控機床上加工時，零件就是通過程序的各種指令控制加工順序和加工精度。自動控制的具體方法有兩種：1、自動測量即機床上有自動測量工件尺寸的裝置，在工件達到要求的尺寸時，測量裝置即發出指令使機床自動退刀并停止工作。2、數字控制即機床中有控制刀架或工作臺精確移動的伺服電動機、滾動絲杠螺母副及整套數字控制裝置，尺寸的獲得(刀架的移動或工作臺的移動)由預先編制好的程序通過計算機數字控制裝置自動控制。初期的自動控制法是利用主動測量和機械或液壓等控制系統完成的。目前已廣泛采用按加工要求預先編排的程序，由控制系統發出指令進行工作的程序控制機床或由控制系統發出數字信息指令進行工作的數字控制機床，以及能適應加工過程中加工條件的變化，自動調整加工用量，按規定條件實現加工過程最佳化的適應控制機床進行自動控制加工。自動控制法加工的質量穩定、生產率高、加工柔性好、能適應多品種生產，是目前機械制造的發展方向和計算機輔助制造(CAM)的基礎。.................此文章來源于網絡，如果問題請隨時聯系我們，謝謝......................
金屬加工液的功能和選用
2024/11/04
隨著汽車工業技術的不斷發展和進步，新材料、新工藝不斷涌現，在這些加工過程中選擇合適的切削液對于保證產品加工質量，提高加工效率，減少環境污染都是至關重要的。金屬加工液通常也被稱為冷卻液，根據不同的機械加工要求，金屬加工液又可分為切削液、磨削液等類型。在汽車制造業中，金屬加工液的使用范圍非常廣泛，例如在發動機的機械加工和變速箱的機械加工中都廣泛使用著各種各樣的金屬加工液。金屬加工液通常以礦物油的含量來進行分類：(1)純油類金屬加工液，礦物油含量為90%～95%。(2)乳化類金屬加工液，礦物油含量超過85%～90%。(3)半合成金屬加工液，礦物油含量不超過5%～50%。(4)不含礦物油的全合成金屬加工液。金屬加工液的主要功能(1)潤滑功能金屬表面在機械加工的過程中受到較大的切削力，并且有相對運動，從而在刀具與工件表面、刀具與切屑之間會產生較大的摩擦。這種摩擦現象的存在會產生較大的熱量并且加劇刀具的磨損和工件表面精度的惡化，并且會降低加工效率。金屬加工液可以大大降低這種摩擦，延長刀具壽命并提高加工件表面質量。一般說來，金屬加工液中的礦物油含量越高，其金屬加工液的潤滑性能越好，但隨著金屬加工液技術的發展，含有極壓添加劑半合成和全合成類型的金屬加工液也同樣具有良好的潤滑性能。(2)冷卻功能這也是金屬加工液被俗稱為冷卻液的原因，因為機械加工過程中存在剪切和摩擦的雙重作用，從而不可避免地會產生較大的熱量，這種熱量如不能被及時帶走，就會造成刀具和工件之間產生高溫，從而會軟化刀具甚至降低工件表面的硬度，加劇刀具磨損，影響工件的表面精度。不僅如此，高溫還會產生積屑瘤，造成工件加工精度偏差。通過大流量的金屬加工液的沖洗作用，可以帶走機械加工過程中產生的熱量，降低刀具和工件的溫度，延長刀具的壽命，提高加工件的表面精度，提高機械加工的效率。(3)排屑功能金屬機械加工過程中產生的加工屑如不能被及時從加工區域移走，可能產生積屑瘤并造成已加工面的磨損。(4)防銹功能大多數的金屬材料(如鐵和鑄鐵)在與潮濕的空氣與水接觸后會很快產生銹蝕，而在金屬機械加工過程中，如果在兩道不同工序之間，金屬加工液不能提供良好的防銹功能，就可能會造成半成品產生銹蝕，從而使產品報廢。金屬加工液除以上功能外，還要具有防泡沫、對環境友好、抗菌等功能，不同的機械加工方式對金屬加工液的功能需求也不同，例如重負荷低速機械加工對金屬的潤滑性能要求更高，而高速低負荷機械加工對冷卻要求更高。金屬加工液的選用不同的金屬機械加工方式對金屬加工液有不同的要求，以下是汽車制造業中幾種主要機械加工方式對金屬加工液的要求：(1)車削和銑削對于一般的鋼和鑄鐵材料的機械加工，其加工方式一般切削速度較快，產生熱量較多，需要有足夠的冷卻，可以使用乳化類和半合成類型的金屬加工液。對于加工材料對潤滑性能要求較高的鋼和鋁合金材料，可以選用半合成金屬加工液。(2)鉆孔和鉸削這兩種加工方式對于金屬加工液的潤滑和冷卻性能要求都比較高，一般要選擇潤滑性能較好的半合成含有極壓添加劑類型的金屬加工液，不僅保證其潤滑性能也可以提供良好的冷卻性能。特別是使用MAPAL鉸刀加工硬質材料時，必須選用潤滑性能良好的金屬加工液來保證鉸孔的表面精度。這兩類機械加工方式可以選擇半合成金屬加工液。(3)磨削磨削加工速度較快，對金屬加工液的冷卻和潤滑性能要求較高。在磨削加工時必須要降低接觸面區域磨料和工件表面間的摩擦，從而降低磨削面上的溫度，這需要金屬加工液提供良好的潤滑性能，并伴隨大流量金屬加工液的沖洗帶走熱量來滿足磨削的加工精度要求。對于磨削加工選擇金屬加工液，相對比較復雜，需要考慮比較多的因素，例如工件材料、砂輪材料、磨削方法、切削參數等。以上只是簡單介紹了幾種不同的常見的加工方式下對金屬加工液的選用，而且只考慮到其中比較重要的因素，實際上金屬加工液的選擇還需要考慮其他相關因素，例如：金屬機械加工類型;加工件的金屬材料;刀具材料和類型;設備制造商的推薦;綜合成本考慮(包括初始費用和維護);環境因素(包括安全因素、人員健康因素等)。在汽車制造業如發動機和變速箱機械加工中，一臺數控加工中心可能包括幾種加工方式，由于各種加工方式對金屬加工液的要求并不完全相同，選擇金屬加工液時，首先應考慮該金屬加工液必須能夠滿足其中最難的加工方式對金屬加工液性能的要求，其次再考慮兼顧其他加工方式對金屬加工液的要求來選擇合適的金屬加工液。..................此文章來源于網絡，如果問題請隨時聯系我們，謝謝.............................
判斷導熱油性質的4個方法
2024/11/04
1.閃點一般是說導熱油在特定條件下，它的油蒸氣與空氣發生變化成為混合物，在接近火焰時發生閃光的最低溫度。它的大小表示導熱油的蒸發傾向和安全性。當閃點降低時，油中餾份較輕，蒸發性較大，安全性小；當閃點較高時，油中餾份較重，蒸發性較小，安全性大。閃點對安全性起到什么作用呢，能否形成燃燒、失火呢？眾所周知，燃燒是化學中的一種氧化反應，燃燒具有三要素：燃燒=燃料+溫度+氧氣,即可燃物在一定溫度和氧氣下，才會燃燒，三者缺一不可。我們從國內外導熱油指標中了解到，不同品牌的導熱油其閃點是不同的，最低只有140度，最高達200多度。這些不同閃點的導熱油在熱油爐中使用，為什么不會燃燒，主要是導熱油在密閉體系的熱油爐中使用，使燃燒的三要素不具備，所以導熱油不會燃燒。假如系統中有泄漏現象，也是先冒煙，遇到明火情況下，才會發生閃火現象，及時處理也不會燃燒。況且熱油爐使用時，大部分導熱油閃點是上升，由此可見導熱油的閃點對導熱油報廢指標來說是非重要因素，只要掌握好，導熱油是不會燃燒的，也不影響其熱油爐的安全性。2.酸值是導熱油中有機酸和無機酸的總量，即每克導熱油消耗氫氧化鉀的總量。有機酸又分低分子有機酸和高分子有機酸，低分子有機酸和無機酸對金屬有腐蝕性。特別在水分子存在下，腐蝕會增大。導熱油中大部分是高分子有機酸，高分子有機酸對設備腐蝕很小。導熱油在高溫運行中有誘導、吸附、硬化和脫落等步驟的結焦過程。這些過程使熱油爐管道中形成一層導熱油焦，并影響其熱油爐的傳熱效果，也同時隔離了導熱油與金屬管壁的接觸，使這些酸不能腐蝕設備，由此可見控制導熱油酸值對金屬的腐蝕性是不顯重要。3.粘度是導熱油在規定條件下的稀稠程度及流動性。當機械負荷，轉速相同時。所用導熱油的粘度較大，則功率損耗越大。由于國內大部分油用在高溫傳熱階段，幾乎所有品牌的導熱油在高溫時粘度相近。一般廠家對導熱油粘度變化15%,認為該項指標報廢。對大量導熱油數據進行分析，發現粘度變化20%此油還可繼續用，所以粘度大小對導熱油使用影響不大。關鍵問題是粘度增大時，導熱油流動點也隨著增大，導熱油冷卻時，熱油爐管內會出現瀝青粘糊狀或固態現象而使爐管堵塞，熱油泵無法轉動，熱油爐無法升溫。此時清洗熱油爐需化大量人力、物力去疏通熱油爐管，有時還會使熱油爐報廢。4.殘炭是多環芳香烴、膠質、瀝青質的混合物，在空氣不足的條件下受強熱作用易于分解、脫氫縮合而成殘炭。殘炭的大小可大致判定導熱油在高溫使用中的結焦傾向。結焦的傳熱系數與金屬相差很大，能耗增加，所以殘炭是影響導熱油的主要因素。..................此文章來源于網絡，如果問題請隨時聯系我們，謝謝..................
水溶性切削液的使用方法
2024/11/04
調配及添加方法1.可用工業自來水直接調配，先將自來水加入清潔的液箱或水桶中；2.將準備好的切削液原液慢慢倒入水中，邊攪拌（或打循環）邊加入濃縮液至濃度，循環使用；3.一定要將切削液原液加入水中，而不可以把水加入切削液原液中；4.續加時，務必按配比兌好后添加稀釋液，切忌只加水不加切削液，濃度應控制在4%8%之間；5.使用后請隨時將桶蓋鎖緊。不可添加任何東西于切削原液中。6.每半年將系統徹底清洗一次；配制濃度1.輕切削或磨削：35%（兌水比例約：1：201：30）2.一般切削加工：5%（兌水比例約：1：20）3.中重負荷切削加工：7%10%（兌水比例約1：101：14）4.建議夏季配制濃度應略高于規定濃度注意事項1.切忌將水溶性切削液與導軌油的抽油泵混用2.水溶性切削液必須正確調配和使用以確保其品質的穩定3.床工當天當班應及時清理床槽金屬屑或砂粒4.換液應徹底清理濾網、管道、液泵、液槽并用稀釋液沖洗一遍。..................此文章來源于網絡，如果問題請隨時聯系我們，謝謝..................
